دراین بخش سه هندبوک بسیار جامع وکامل براتون میذارم که شامل مطالب طراحی تولید و...

امید وارم خوشتون بیاد؟//

نظر فراموش نشه؟؟

در این بخش سعی کردم تا یک مقاله کامل وجالب از روش های  شکل دهی فلزات براتون بذارم امید وارم خوشتون بیاد..

بانظراتون خوشحال میشم؟؟///

Reducing  Noise from CNC Punch Presses

چكيده :
     اين مقاله به بررسي روشهاي مورد استفاده در جهت كاهش ميزان سر و صداي توليد شده هنگام كار با دستگاههاي  پرس پانچ CNC مي باشد كه مي تواند مورد استفاده كاربران اين دستگاهها و سازندگان و تداركددهندگان آن نيز قرار گيرد. 

دراینجا یک مقاله ازکاربرد های  تنگستن کارباید ونقش ان در قالب های سرکار براتون ی ذارم امیدوارم خوشتون بیاد.

دراینجا یک مقاله کامل درباره این نرم افزار کارامد گذاشتم امید وارم خوشتون بیاد

نظریادتون نره؟؟؟؟

شبیه سازی فرآیند تزریق پلاستیک Mold Flow این نرم افزار که به اختصار MPI نامیده می شود امکانات پیشرفته ای را برای شبیه سازی عملیات تزریق پلاستیک و پیش بینی و برطرف نمودن مشکلات و مسائلی که احتمال دارد در انجام کار بوجود آید , در اختیار کاربر گذاشته است .

 با استفاده از ماژولهای قدرتمند این نرم افزار شما می توانید مراحل پر شدن , بسته شدن , سرد شدن و تغییر شکل قطعه را تحلیل نمود و جزئیات عملیات تزریق را بصورت انیمیشین ببینید. از امکانات این نرم افزار می توان موارد زیر را نام برد : انتخاب ماده تزریق شونده و ماشین تزریق از بین حدود 8000ماده , تعیین فشار و دمای قالب و ماده تزریق شونده , انتخاب راهگاههای مناسب , شبیه سازی و تحلیل عملیات تزریق , دیدن نتایج افت فشار , تغییرات دما در قالب , تغییر شکل قطعه , انقباض shirinkage قطعه , تحلیل تنشهای بوجود آمده در قطعه و تحلیل سیستم خنک کن قالب و میزان کارایی آن . برای کسب اطلاعات بیشتر در مورد این نرم افزار می توانید به سایت زیر مراجعه کنید : WWW.Moldflow.com نرم افزار موفق در ضمینه شبیه سازی فرآیند تزریق پلاستیک حرف اول را در دنیا می زند و مورد استفاده اکثریت قالب سازان پلاستیک دنیا می باشد. چندی پیش که سمیناری توسط سرپرست بزرگترین کارخانه قالب سازی پرتغال در سالن کنفرانس انجمن قالبسازان ایران برگزار شد ایشان نیز به قدرتمندی و کارآیی بالای نرم افزار فوق اقرار می نمودند و ساخت هرگونه قالب پلاستیکی را منوط به تست کامل آن قبل از ساخت توسط نرم افزار فوق میدانستند. قسمت هایی از این نرم افزار جهت تکمیل داخل نرم افزار ProEngineer گنجانده شده که توسط آن می توان جهت ساخت قالب پلاستیک به یکسری اطلاعات جامع مثل بهترین دمای تزریق , مناسب ترین فشار تزریق , بهترین نقطه تزریق , نحوه جاری شدن مواد مذاب در قالب و نحوه پر شدن قالب , تعیین محل هایی از قطعه که احتمال پر شدن آن وجود ندارد و یا احتمال وجود جوش های سرد یا پیچیدگی در قالب یا تشکیل مک های هوایی در آن بیشتر است دست یافت . از نرم افزار ModFlow دو نگارش با فرمهای Insight و Adviser موجود می باشد که در نگارش Insight سعی گردیده مبحث تزریق در زمینه المان محدود بررسی گردد و استفاده از آن نیازمند داشتن اطلاعات و دید مهندسی کافی و آشنایی کامل با الملن محدود می باشد. اما در قسمت Adviser فرآیند تزریق پلاستیک بر اساس یکسری تئوری های موجود و تجربی در تزریق پلاستیک بنا نهاده شده است. دانش ModFlow هم اکنون در کشور ما بسیار محدود بوده و تعداد کسانی که کاربر این نرم افزار می باشندمحدود می باشد ولی نیاز به آموختن و بکارگیری آن به شدت احساس می گردد. نسخه هایی از این نرم افزار که در بازار موجود می باشند بعلت وجود قفل امنیتی فوق العاده قوی معمولا به سختی نصب شده و یا بعد از نصب جواب های متناقض و نادرستی را ارائه می دهند. چندین ویرایش از نرم افزار در حال حاضر پیش بنده موجود می باشد ولی از میان آنها مواردی که راحت تر نصب می شود و جواب صحیح تری می دهد و تست کامل شده همراه با راهنمای فارسی و مجوز نصب دائم و بدون محدودیت در تعداد دفعات نصب و Help کامل از قرار زیر می باشد. Plastic Insight 4 Plastic Insight 5 )نسخه آزمایشی (Plastic Adivser 6 البته آخرین نسخه نرم افزار که 7 می باشد نیز موجود است که استفاده از آن به علت موارد یاد شده توصیه نمی گردد. در ضمن یک سی دی آموزشی از نسخه 5 (نسخه آزمایشی) نرم افزار توسط شرکت ایتوک رایان صنعت عرضه شده است.

نرم افزار PDMS محصول شرکت AVEVA ،در زمره کارآمدترین و با قابلیترین نرم افزارهای مدلسازی صنایع نفت، گاز و پتروشیمی در دنیا می­باشد که در اکثریت کشورها به عنوان اولین انتخاب در مقایسه با نرم افزارهای مشابه مورد استفاده قرار می­گیرد. همانطور که از نام واژه ترکیبی این نرم افزار پیداست، این برنامه قابلیت طراحی و مدلسازی را از یکسو و قابلیت مدیریت یک سایت را تا بالاترین حد آن از سوی دیگر داراست.
توانایی بالای نرم افزار در فاز مدلینگ سبب انتخاب نرم افزار اول دنیا در این صنعت گردیده و کاربر بدون نیاز به نرم افزار دیگر، قادر به طراحی و مدلسازی یک واحد Plant می باشد .
از آنجا که این نرم افزار در قسمت مربوط به Database بسیار قوی و با دقت طراحی شده است چنانچه یک پروژه با ساختار مناسب و توسط فرد آشنا به این نرم افزار در ابتدا ایجاد گردد، تا انتهایپروژه کوچکترین دغدغه­ای ای بابت از دست رفتن اطلاعات یا خرابی آنها وجود ندارد.
از جمله نکات مثبت این نرم افزار قابلیت همخوانی و ارسال و دریافت فایلها جهت هماهنگی با نرم افزارهای متداول و رایج علم مهندسی می­باشد. چنانچه قابلیت همخواني فایلهای مدلسازی شده در Microstation را داراست و با زبان Visual basic می­توان برای این نرم افزار برنامه­نویسی نمود، قابلیت خروجی انواع گزارشها با فرمت Excel , Word را دارد و همچنین مي توان نقشه­هاي خروجي را با فرمت PLT , DXF , DWG به اتوکد منتقل نمود.
به طور کلی و جهت آشنایی شما بامهمترين محیطهای نرم افزار و کارآیی آنها به شرح مختصر و عملکرد محیطهای می­پردازیم.

DESIGN
جهت مدلسازی یک واحد فرآیندی ازابتدا تا انتها با دقیقترین و کاملترین جزئیات بکار می­رود در این قسمت بخشهای مختلف واحدهای مهندسی مانند مکانیک، سازه، معماری، عمران و برق و ... با توجه به شرح وظایف خود واحدها را مدلسازی می­نمایند. از جمله مهمترین مواردیکه در ماژول Design می­توان چک نمود، مدلسازی کل Plant، چک کردن برخورداجزاء مختلف، مشاهده آخرین عملیات انجام شده کاربران، گرفتن گزارشها از مدل و مشاهده نمای کلی plant می باشد.
ADMIN
جهت تعریف پروژه، ایجاد بانکهای اطلاعاتی، تعریف کاربران، ایجاد محدوده کاری برای هر کاربر، تعریفpassword و مدیریت کلی datase و نرم افزار بکار می­رود. انتظار می­رود کهadmin یک پروژه بر کلیه قسمتهای مختلفpdms تسلط کافی داشته و توانایی رفع مشکلات کاربران دیگر را داشته باشد
)PARAGON , SPECON
جهت تعریف PIPING CLASS های پروژه در بخش لوله كشي و ایجاد کاتالوگهای مورد نیاز بخشهای, Piping Instrument . Structure وساير بخشها بکارمی­رود. به طور کلی المانهایی که توسط واحدهاي مختلف در محیط Design ایجاد می­گردند در ابتدا توسط نفر متخصصی در محیط Paragon یا Specon براساس استانداردهاي طراحي و جداول و داده­های پروژه وارد نرم افزار شده­اند.
ISODRAFT
برای تهیه نقشه ایزومتریک که از مدارک خروجی Piping می­باشدو از فاز مدلینگ پروژه استخراج مي شود بکار می­رود. نقشه­های خروجی با نرم افزار اتوکد قابل رویت می­باشد و در قسمت اجرایی سایت بکار می­رود.دراين ماژول تنظيمات كلي در جهت خروجي نقشه ها وسايز بندي آنها ومديريت برروي چگونگي فايل خروجي تعريف مي شود
DRAFT
جهت تهیه نماهای مختلف و نقشه­های Plan جهت قرارگیری موقعیت تجهیزات و لوله­ها یا سایر المانهای موجود در Plant بکار می­رود و در زمره مدارک خروجی PDMS می­باشد که قابل تبدیل و باز شدن به فایلهای اتوکد می­باشد و در فاز ساخت پروژه­ها کاربرد فراوانی دارد.
دراين ماژول تنظيمات كلي در جهت چگونگي خروجي نقشه ها وسايز بندي آنها ومديريت برروي فايلهاي خروجي از قبيل رنگ, سايز, فونت, محل ذخيره سازياطلاعات, اندازه گذاريها, ايجاد TAG بر روي تجهيزات وديگر تنظيمات تعريف مي شود.
SPOOLER
جهت تقسیم ­بندی خطوط Isometric در Shop و در فاز ساخت پروژه کاربرد دارد.
بطور كلي نرم افزار PDMS قابليت تعريف يك پروژه در بالاترين سطح ممكن مديريت پروژه, مدلسازي كامل واحد فراينديدر تمامي بخشهاوخروجي فايل بصورت انواع گزارشگيريها, نقشه ها ومدلهاي سه بعدي را داراست.

اگه میخواین مطالب در زمینه قالب های تزریق پلاستیک بگذارم نظر بدین ؟؟؟؟

در این بخش یک مقاله انگلیسی بسیار مفید در زمینه انواع سیستم های پران گذاشتم که با داشتن تصاویر می تونه کمک شایانی در فهم ودرک این مکانیزم ها بکنه

http://edrissoltany.blogfa.com/post-968.aspx

معمول ترین کارهای سنگ‌زنی عبارت از تیز کردن ابزارها و کار روی قطعات آب داده شده و بدون آب. منظور از سنگ زدن برطرف کردن ناهمواری های سطوح کار (پلیسه‌گیری) و یا سنگ زدن قطعات گرد و یا تخت که باید دقت اندازه داشته و سطوح آنها کاملا دقیق و صاف باشند.
سنگ زدن نیز جزو کارهای براده‌برداری است. وسیله یا ابزار سنگ زدن اکثر اوقات سنگ سمباده گردان است که بوسیله دانه‌های خود از روی قطعات براده‌های بسیار ریز و ظریفی جدا می‌کنند. چون معمولاً سرعت محیطی سنگ سمباده خیلی زیاد است موجب اصطکاک زیاد شده و در نتیجه باعث سرخ شدن براده‌ها می‌گردد.

قطعات مختلفی که جنسشان از فولاد، چدن، فلزات غیرآهنی و یا مواد مصنوعی بوده و لازم باشد که دارای سطوح هموار و یا خمیده و یا اینکه دارای شکاف و دندانه و غیره باشند می‌توان فرزکاری کرد. سطوح جانبی قطعاتی که فرز می‌شوند ممکن است روتراشی شده و یا پرداخت شده باشد لیکن قطعاتیکه احتیاج به سطح تراشیده شده خیلی پرداخت داشته باشند مانند راهنماهای ماشین‌های ابزار پس از فرزکاری آن‌ها را شابر زده و یا بوسیله سنگ پرداخت می‌کنند.

قطعات تراشکاری دارای مقاطع دایره ای شکل از قبیل میله های ساده و غیر ساده، میله های پیچ شده، پولکها، بوشها و نظائر اینها می باشد که قطعات اصلی ماشین ها و دستگاهها و اسبابهای فنی را تشکیل می دهند. همچنین عده زیادی از ابزارها مانند تیغه فرز، مته ها، برقوها، و قلاویزها هم دارای مقاطع گرد هستند. بنابر موارد استعمال خاصی که قطعات تراشکاری باید داشته باشند آن ها را از مواد مختلف مثلاً از فولاد، چدن، برنز، برنج، مس، فلزات سبک، چوب و یا مواد مصنوعی و نظائر آن ها می سازند.وضع سطح خارجی قطعات تراشکاری می تواند متفاوت باشد.

فرسایش در ابزارهای برشیWear in Cutting Tools

در این بخش یک مقاله براتون می ذارم که درباره خوردگی ابزار های برشی ونحوه برطرف کردن انها می باشد.

پنيوماتيك يكي از انواع انرژي هايي است كه در حال حاضر از آن استفاده وافر در انواع صنايع مي شود و مي توان گفت امروزه كمتركارخانجات يا مراكز صنعتي را مي توان ديد كه از پنيوماتيك استفاده نكند و در قرن حاضر يكي از انواع انرژي هاي اثبات شده اي است كه بشر با اتكا به آن راه صنعت را مي پيمايد.

پنيوما در زبان يوناني يعني تنفس باد و پنيوماتيك علمي است كه در مورد حركات و وقايع هوا صحبت مي كند امروزه پنيوماتيك در بين صنعتگران به عنوان انرژي بسيار تميز و كم خطر و ارزان مشهور است و از آن استفاده وافر مي كنند.
خواص اصلي انرژي پنيوماتيك به شرح زير است:
عامل اصلي كاركرد سيستم پنيوماتيك هواست و هوا در همه جاي روي زمين به وفور وجود دارد.هواي فشرده را مي توان از طريق لوله كشي به نقاط مختلف كارخانه يا مراكز صنعتي جهت كاركرد سيستم هاي پنيوماتيك هدايت كرد.
هواي فشرده را مي توان در مخازن مخصوص انباشته و آن را انتقال داد يعني هميشه احتياج به كمپرسور نيست و مي توان از سيستم پنيوماتيك در مكان هايي كه امكان نصب كمپرسور وجود ندارد نيز استفاده نمود .
افزايش و كاهش دما اثرات مخرب و سوئي بر روي سيستم پنيوماتيك ندارد و نوسانات حرارتي از عملكرد سيستم جلوگير ي نمي كند.
هواي فشرده خطر انفجار و آتش سوزي ندارد به اين دليل تاسيسات حفاظتي نياز نيست.
قطعات پنيوماتيك و اتصالات آن نسبتا ً ارزان و از نظر ساختماني قطعاتي ساده هستند لذا تعميرات آنها راحت تر از سيستم هاي مشابه نظير هيدروليك مي باشد.
هواي فشرده نسبت به روغن هيدروليك مورد مصرف در هيدروليك تميز تر است و به دليل اين تميزي از سيستم پنيوماتيك در صنايع دارويي و نظاير آن استفاده مي شود .
سرعت حركت سيلندر هاي عمل كننده با هواي فشرده در حدود 1 الي 2 متر در ثانيه است و در موارد خاصي به 3 متردر ثانيه مي رسد كه اين سرعت در صنايع قابل قبول است و بسياري ازعمليات صنعتي را مي تواند عهده دار شود.
عوامل سرعت و نيرو در سيستم پنيوماتيك قابل كنترل و تنظيم است .
عناصر پنيوماتيك در مقابل بار اضافه مقاوم بوده و به آنها صدمه وارد نمي شود مگر اينكه افزايش بار سبب توقف آنها گردد .
تعميرات و نگه داري سيستماي پنيوماتيك بسيار كم خطر است زيرا در انرژي هاي قابل مقايسه نظير برق خطر جاني و آتش سوزي و در هيدروليك انفجار و جاني وجود دارد اما در پنيوماتيك خطر جاني به صورت جدي وجود ندارد وآتش سوزي اصلا ً وجود ندارد و بدين دليل در صنايع جنگ افزارسازي از سيستم تمام پنيوماتيك استفاده مي شود .معايب سيستم پنيوماتيك به شرح زير است: چون سيال اصلي مورد استفاده در سيستم پنيوماتيك هواي فشرده و جهت تهيه هواي فشرده بايد با كمپرسور آن را فشرده كرد همراه هواي فشرده شده مقداري رطوبت وناخالصي هوا ومواد آئروسل وارد سيستم شده و سبب برخي خرابي در قطعات مي شود لذا بايد جهت تهيه هواي فشرده فيلتراسيون مناسب استفاده نمود .هزينه استفاده از هواي فشرده تا حد معيني اقتصادي مي باشد و اين ميزان تا وقتي است كه فشار هوا برابر 7 بار و نيروي حاصله با توجه به طول كورس و سرعت حداكثر بين 20000 تا 30000 نيوتن مي باشد .
به طور خلاصه مي توان گفت كه جهت قدرت هاي فوق العاده زياد مقرون به صرفه تر است از نيروي هيدروليك استفاده شود .
هواي مصرف شده در سيستم پنيوماتيك در هنگام تخليه از سيستم داراي صداي زيادي است كه اين مسئله نياز به كاربرد صدا خفه كن را الزامي مي كند.
به علت تراكم پذيري هوا به خصوص در سيلندر هاي پنيوماتيكي كه زير بار قرار دارند امكان ايجاد سرعت ثابت و يكنواخت وجود ندارد كه اين مسئله از معايب پنيوماتيك به شمار مي رود اما قابل ذكر است كه اخيرا ً يك نوع سيلندر كه بجاي شفت سيلندر از نوار لاستيكي استفاده مي كند ساخته شده است كه اين عيب را بر طرف مي كنند .
به طور كلي در مقايسه مزايا و معايب پنيوماتيك مي توان گفت با توجه به مزاياي بسيار نسبت به معايب كمتر مي توان از پنيوماتيك بعنوان يك انرژي شايسته در صنايع استفاده كرد به خصوص با توجه به مزيت تميزي سيستم تعمير و نگه داري راحت تر ، نداشتن خطر جاني جهت پرسنل عملياتي و تعميراتي در سيستم كه در سيستم هاي ديگر نظير الكتريك و هيدروليك وجود ندارد ضمنا ٌ اين سيستم بي همتاست و گاهي فقط از اين سيستم در جهت عمليات توليدي بايد استفاده شود نظير : صنايع غذايي ، دارويي ، جنگ افزار كه حتما ً عمليات توليدي توسط سيستم پنيوماتيك انجام مي پذيرد.

تعریف و تاریخچه هیدرولیک

هیدرولیک از کلمه یونانی " هیدرو " مشتق گردیده است و این کلمه بمعنای جریان حرکات مایعات می باشد.در قرون گذشته مقصود از هیدرولیک فقط آب بوده و البته بعدها عنوان هیدرولیک مفهوم بیشتری بخود گرفت و معنی ومفهوم آن بررسی در مورد بهره برداری بیشتری از آب و حرکت دادن چرخ های آبی و مهندسی آب بوده است.مفهوم هیدرولیک در این قرن دیگر مختص به آب نبوده بلکه دامنه وسیعتری بخود گرفته و شامل قواعد و کاربرد مایعات دیگری ، بخصوص " روغن معدنی "  میباشد ، زیرا که آب بعلت خاصیت زنگ زدگی ، در صنایع نمی تواند بعنوان انرژی انتقال دهنده مورداستفاده قرار گیرد و بعلت آنکه روغن خاصیت زنگ زدگی دارد ، امروزه در صنایع از آن بخصوص برای انتقال انرژی در سیستم کنترل استفاده بسیار میگردد.

بطور خلاصه میتوان گفت:فنی که انتقال و تبدیل نیرو را توسط مایعات انجام دهد " هیدرولیک " نامیده میشود.از آنجائیکه هیدرولیک آبی دارای خاصیت زنگ زدگی است لذا در صنایع از هیدرولیک روغنی هم بخاطر روغن کاری قطعات در حین کار و هم بخاطر انتقال انرژی در سیستم های کنترل استفاده میشود . وقتیکه در صنعت از هیدرولیک نام برده میشود ، مقصود همان " هیدرولیک روغنی " می باشد .بطور دقیق میتوان گفت که : حوزه کاربرد هیدرولیک روغنی استفاده از انرژی دینامیکی و استاتیکی آن بوده و در مهندسی کنترل برای انتقال زیگنال ها و تولید نیرو می باشد.وسائل هیدرولیکی که نحوه استفاده هیدرولیک را در صنعت میسر میسازد خود دارای تاریخچه بسیار قدیمی میباشد.یکی از قدیمی ترین این وسائل ، پمپ های هیدرولیکی بوده ، که برای اولین بار کتزی بیوس یونانی در حدود اواسط قرن سوم قبل از مسیح ، پمپی از نوع پیستون اهرمی که دارای دو سیلندر بود اختراع و ساخته است .تا اوائل قرن هشتم دیگر در این زمینه وسیله جدیدی پدید نیامد و در اوائل این قرن انواع چرخ های آبی اختراع و رواج بسیار پیدا نمود.قرن شانزده را میتوان توسعه پمپهای آبی دانست و در این قرن بود که انواع پمپ با ساختمانهای مختلفی پدیدار گردیدند و اصول ساختمانی این پمپ ها ، امروزه بخصوص از نوع چرخ دنده ئی ، هنوز هم مورد توجه و اهمیت بسیاری را دارا می باشد.در اواخر قرن شانزدهم اصول ساختمان پرس هیدرولیکی طراحی گردیده و حدوداً بعد از یک قرن اولین پرس هیدرولیکی که جنبه عملی داشت ، شروع بکار نمود. قرن نوزدهم زمان کاربرد پرسهای هیدرولیک آبی بود و اوائل قرن بیستم را میتوان شروع و زمان توسعه هیدرولیکی روغنی در صنایع و تاسیسات صنعتی دانست.سال 1905 پیدایش گیربکس هیدرواستاتیکی تا فشار 40 بارسال 1910 پیدایش ماشین های پیستون شعاعیسال 1922 پیدایش ماشین های شعاعی با دور سریعسال 1924 پیدایش ماشین های پیستون محوری با محور مایلسال 1940 پیدایش و تولید انواع مختلف وسائل و ابزار هیدرولیکی برای فشارهائی  بیش از 350 بار ، که بعضی از آن وسایل در حال حاضر بطور سری تولید میگردد.توسعه وسیع و کاربرد هیدرولیک روغنی پس از جنگ جهانی دوم پدید آمد ، ودر اثر همین توسعه ، بسیاری از قطعات و لوازم هیدرولیک روغنی در حال حاضر بصورت استاندارد شده تولید میگردند.خواص هیدرولیک روغنی و کاربرد آن در صنایعاستفاده از هیدرولیک روغنی به طراحان ماشین امکانات جدیدی را داده ، که میتوانند به نحو ساده تری ایده و طرح خود را عملی سازند، بخصوص قطعات استاندارد شده هیدرولیک روغنی کمک بسیار جامعی در حل مسائل طراحان مینماید.امروزه طراح ماشین میتواند با کمک هیدرولیک روغنی مسایل پیچیده کنترل مکانیکی را بنحو ساده تری و در زمان کوتاه تری حل نموده و در نتیجه طرح را با مخازن کمتری عرضه نماید.خواص مثبت هیدرولیک روغنیتولید و انتقال نیروهای قوی توسط قطعات کوچک هیدرولیکی ، که دارای وزن کمتری بوده و نسبت وزنی آنها نسبت به دستگاههای الکتریکی 1 به 10 میباشد.نصب ساده قطعات بعلت استاندارد بودن آنهاتبدیل ساده حرکت دورانی به حرکت خطی اسیلاتوری (رفت و برگشتی)قابلیت تنظیم و کنترل قطعات هیدرولیکیامکان سریع معکوس کردن جهت حرکتاستارت حرکت قطعات کار کننده هیدرولیکی ، در موقعیکه زیر بار قرار گرفته باشند.قابلیت تنظیم غیر پله ئی نیرو ، فشار ، گشتاور، سرعت قطعات کار کنندهازدیاد عمر کاری قطعات هیدرولیکی در اثر موجودیت روغن در این قطعاتمراقبت ساده دستگاهها و تاسیسات هیدرولیکی توسط مانومترامکان اتوماتیک کردن حرکاتدر مقابل این خواص مثبت ، البته خواص منفی نیز در هیدرولیک موجود است که طراحان بایستی با آنها نیز آشنا گردند ، البته لازم بتذکر است که بزرگترین خاصیت منفی هیدرولیک ، افت فشار میباشد ، که در حین انتقال مایع فشرده پدید می آید.خواص منفی هیدرولیک روغنیخطر در موقع کار با فشارهای قوی ، لذا توجه بیشتری بایستی به محکم وجفت شدن مهره ماسورهها با لوله ها و دهانه تغذیه و مسیر کار قطعات کار کننده نمودراندمان کمتر مولدهای نیروی هیدرولیکی نسبت به مولدهای نیروی مکانیکی، بعلت نشت فشار روغن و همچنین افت فشار در اثر اصطکاک مایعات در لوله و قطعات بعلت قابلیت تراکمی روغن و همچنین نشت آن ، امکان سینکرون کردن جریان حرکات بطور دقیق میسر نمی باشد.گرانی قطعات در اثر بالا بودن مخارج تولید.کاربرد هیدرولیک امروزه در اغلب صنایع بخصوص صنایع ذیل متداول میباشد:ماشین ابزارپرس سازی تاسیسات صنایع سنگینماشین های راه و ساختمان و معادنهواپیما سازیکشتی سازیتبدیل انرژی در تاسیسات هیدرولیکیانرژی مکانیکی اغلب توسط موتورهای احتراقی و یا الکترو موتورها تولید میگردد، در هیدرو پمپها تبدیل به انرژی هیدرولیکی گشته و این انرژی از طریق وسائل هیدرولیکی به قطعات کار کننده هیدرولیکی منتقل میگردد، واز این قطعات کارکننده میتوان مجددا انرژی مکانیکی را بدست آورد.

مقدمه:

بر مبنای یک تعریف قدیمی ،فولاد های آلیاژی از آهن و کربن هستند که در اکثر حالات دارای انعطاف و شکل پذیری مناسبی می باشند.مقدار کربن در فولاد  تا حدود 7/1 درصد متغیر بوده و از طرف دیگر عناصری نظیر منگنز و سیلیسیم در مقادیر کمتر از 1 درصد و گوگرد  و فسفر در مقادیر جزیی به عنوان ناخالصی  در فولاد موجود هستند.

امروزه تعریف فوق نمی تواند تمام فولاد ها را شامل شود زیرا فولاد هایی وجود دارند که مقدار عناصر آلیاژی متشکله آنها گاه از مرز 50 درصد نیز تجاوز می کند.

ترکیبی از استحکام بالا و قابلیت چکش خواری، فولاد ها را از دیگر آلیاژها و مواد فلزی متمایز می سازد.فولاد ها در مقابل اعمال تنش های متغیر و نیروهای ضربه ای بسیار مقاوم بوده و از طرف دیگر امکان استفاده از آنها در درجات حرارتی زیر صفر (100- درجه سانتیگراد)و حرارتی بالا(تا 800 درجه سانتیگراد و گاه بالاتر از آن)وجود دارد.استفاده از عناصر آلیاژی نظیر نیکل، کبالت،مولیبدن و تنگستن ، این خانواده از آلیاژهای صنعتی را برای مصرف در درجات حرارتی بالا مناسب نموده است.

چون تعداد و انواع فولاد ها بسیار زیاد است و خواص آنها اعم از : مکانیکی،فیزیکی،شیمیایی و متالورژیکی نیز بسیار متنوع می باشد و به علاوه با عملیات مختلف نظیر : ریخته گری،مکانیکی (شامل نورد،کشش،فشار و ...)عملیات حرارتی(دوباره پخت،آب دادن ،برگشت و ... )،عملیات شیمیایی (مانند سمانتاسیون،نیتروراسیون،سیانوره و ... )،تغییر حالت می دهند،لذا مطالعه کامل فولاد ها بسیار مفصل و طولانی است به همین علت در این قسمت فقط به مطالعه فولاد های ریختگی که در متالورژی صنعتی از اهمیت ویژه ای برخوردار هستند پرداخته می شود.

لازم به توضیح است که امروزه ریخته گری فولاد اهمیت زیادتری پیدا کرده است و تهیه بسیاری از قطعات فولادی که قبلا با آهنگری و پرس انجام می گرفت،اکنون با روش ریخته گری تولید می شود.فولاد ها ممکن است بر حسب :ترکیب شیمیایی(ساده کربنی،مخصوص،کم عیار و مخصوص پر عیار)،جنس و یا دقت در کنترل جنس (متوسط،خوب و عالی)،روش تهیه (زیمنس مارتن،بسمر،توماس،ال دی و الکتریکی)یا از نقطه نظر کاربرد تقسیم بندی شوند.از لحاظ کاربرد و مصرف فولاد ها را می توان به صورت زیر تقسیم بندی کرد:

ریختگی،ساختمانی،جوشکاری،خوش تراش،ابزار،ماشین سازی،فولاد های لوله های بدون درز،نیتروراسیون،ساچمه،فنر،ضد زنگ،نسوز،مغناطیسی(سخت و نرم)،غیر مغناطیسی،آلیاژی مقاومت دار(الکتریکی)،مقاوم به ساییدگی،کاربرد های خاص(زنجیر،مفتول،کابل و ... )،مقاوم به سرما و غیره.

تولید فنر با ماشین تراش با استفاده از حالت پیچ بری آن قابل انجام است؛ برای تولید فنر راستگرد لازمست که جهت حرکت مجموعه سوپرت ماشین از اسپیندل به طرف مرغک باشد ، اما جهت دوران اسپیندل، ساعتگرد(یعنی خلاف جهت تراشکاری معمول) انتخاب شود(برای اینکار لازمست که اهرم دوحالته پیچ بری را بر روی حالت چپگرد قرار دهید و در هنگام پیچاندن فنر کلاچ میله راه انداز را به طرف بالا بزنید)؛ برای تولید فنر چپگرد نیز بالعکس عمل نمائید.

در این بخش یک مقاله مفید در زمینه گیربکس های اتومات می ذارم ایمید وارم خوشتون بیاد

نظر یادتون نره